Ziel der aufwändigen Modernisierungsmaßnahme ist nach den Worten von Plant Manager Olivier Laufer, der seit dem 1. Januar dieses Jahres die Geschicke von Carlex Luxemburg S. A. leitet, den gestiegenen Erwartungen der Abnehmer aus der Automobilindustrie in punkto optische Qualität und einem „Produkt nach Maß“, was Form und Eigenschaften der Windschutzscheibe betrifft, künftig noch zuverlässiger nachzukommen.

Gründe für diese veränderten Ansprüche der Kunden sind vor allem die in den letzten Jahren entwickelten vielfältigen Innovationen in Auto-Design und Fahrzeuggeometrie, die zahlreichen technischen Neuentwicklungen wie zum Beispiel das in die Windschutzscheibe eingespiegelte Head-Up-Display sowie die im Zuge der Globalisierung allgemein härter gewordenen Wettbewerbsbedingungen.

Topmoderne neue Produktionsanlage

Während die rechteckigen Rohglas-Scheiben bislang nach der sogenannten Gravitationsmethode auf 600 Grad Celsius erhitzt und dann zur gewünschten Windschutzscheiben-Form gebogen wurden, wird die neue Laminating-Line 5, deren definitive Inbetriebnahme nach einer Testphase voraussichtlich im Februar 2018 erfolgen wird, nach dem weit effektiveren und dabei Energie und Kosten sparenden sowie Verluste durch Glasbruch und Produktionsabfall verringernden „External Press Bending“-System funktionieren.

Bei diesem Verfahren erfolgt der Transport des Glases während des Fertigungsvorgangs auf Rollbändern, wodurch sowohl der Wärmeverlust reduziert, als auch die optische Qualität des Endproduktes erhöht wird. Von einer computergesteuerten Positionierstation wird so das Rohglas zum energieeffizienten Ofen befördert, der es ermöglicht, die unterschiedlichsten Glastypen in gewünschter Weise zu erhitzen. Die auf konstante Temperatur gehaltene Pressstation, in der das Glas letztendlich zur Windschutzscheibe geformt wird, verfügt über spezielle „Quick Change“-Module, welche die Zeiten zwischen den Schablonenanpassungen wesentlich verringern. Weitere wichtige Elemente der neuen Installation sind die Förderlinie für das Rohglas sowie eine Serigrafie-Anlage, mit der das Glasprodukt gemäß den Kundenwünschen bedruckt werden kann.

Die neue Anlage wird, Lagerräume eingerechnet, rund 3.400 Quadratmeter zusätzliche Firmenfläche einnehmen, die Investitionssumme beträgt rund 25 Millionen Euro.

Premium-Automobilglasprodukte „made in Luxembourg“

Carlex Luxembourg gehört zur Central-Glass Firmengruppe, die ihren Sitz in Tokio hat und deren Automobilglas-Sektor in Nordamerika und Europa unter dem Namen Carlex hochwertige Glasprodukte für die Premiumfahrzeuge produziert, dies in den meisten Fällen im Auftrag von Originalequipment-Herstellern. 2014 übernahm Carlex die Automobilglas-Produktionsstätten des US-Glasherstellers Guardian, darunter auch die Anlagen auf Potaschbierg, die gegenwärtig ungefähr 700 Mitarbeiter beschäftigen und sich über eine Gesamtfläche von 50 000 Quadratmetern erstrecken.

Die Carlex-Produktpalette umfasst Windschutzscheiben, Heckfenster und Panoramadächer aus laminiertem und gehärtetem Glas. Die Glaskomponenten sind je nach Kundenwunsch schallgedämpft (für akustischen Komfort), extradünn (für ein reduziertes Fahrzeuggewicht), heizbar (mit feinem Draht oder Metallschicht ausgestattet), infrarotes Licht abweisend (für niedrigeren Treibstoffverbrauch und erhöhten Komfort) oder mit integriertem Head-Up-Display bzw. integrierten Antennen ausgestattet. Etwa 1.400 000 Front- und 1.200.000 Heckscheiben werden jährlich auf Potaschbierg hergestellt.

Zuversichtlich und logistisch gut gerüstet in die Zukunft

Carlex untermauert mit dem Bau der neuen Produktionsanlage sein Vertrauen in den Standort Luxemburg, der dank seiner günstigen geographischen Lage in Europa ideale Lieferwege zu wichtigen europäischen High-End-Market-Kunden bietet, wie zum Beispiel zu Volkswagen (mit Produktionsanlagen in Deutschland und der Slowakei), BMW, Mercedes und Porsche (Deutschland), Audi (Deutschland, Belgien, Ungarn, Slowakei), Lamborghini (Italien), Bentley und Jaguar(Vereinigtes Königreich), Skoda (Ungarn), Seat (Spanien) und Peugeot (Frankreich).

Nach dem Carlex-Prinzip „Alles unter einem Dach“ sind in Grevenmacher die Abteilungen für Einkauf, Verkauf und Finanzen, Produktentwicklung, die Produktionsanlage für gehärtetes und beschichtetes Glas, die Endfertigung sowie das Advance Product Development, das dafür verantwortlich ist, dass Carlex für zukünftige Anforderungen des Marktes gerüstet ist, an einem einzigen Ort untergebracht.

In Anbetracht dieser vorteilhaften logistischen Aspekte sieht Carlex die neue Produktionsanlage am Standort Grevenmacher nicht nur als vielversprechende Investition in die eigene Zukunft, sondern auch in die nachhaltige Erhaltung von Arbeitsplätzen und die industrielle Wettbewerbsfähigkeit des Großherzogtums!